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罗马中望零投入提升百万效益
笔者日前从嘉兴罗马中望服饰有限公司了解到，该企业没有投入一分技改费用，只通过创新改革生产模式，就使企业人均生产效益提高了16％，一年下来将提升效益百万元。而这一大胆的创新方式在我市尚属首例，同时也有效改变了传统服装业的生产方式弊病。
2月16日，笔者在嘉兴罗马中望服饰有限公司的生产车间内看到，职工在生产过程中并不按传统的计件制生产方式分配任务，而是组织成一条流水线，每名员工在完成一件产品的生产工序后马上传递给下一道工序的员工，一条流水线下来，就形成了一件完整的成品服装。据公司企管部经理姚国英介绍，这就是企业创新的生产模式——单件流生产模式，它的特点是从毛坯到成品的生产制造过程中，始终处于不停滞、不堆积、不超越状态，一个一个的流动生产。这一新型的生产方式可以令产品生产工序、检验工序和运输工序合为一体，从而有效缩短生产时间，切实提高生产效率和产品质量。公司自去年9月份推行此生产工艺以来，已经取得了初步成效，截至今年1月，已经在14条生产流水线上推行。
企业是如何想到通过创新生产模式来实现转型提升？公司董事长张来喜告诉笔者，罗马中望服饰有限公司是一家传统的服装企业，和平湖的众多服装企业一样，从贴牌加工生产做起，经历了20年的发展，逐渐壮大了规模。但在发展的同时，也显现出了许多传统服装企业的生产管理弊端，比如计件制生产模式，虽然大部分服装企业都采用该模式，但这种模式严重冲击着产品的质量。因此，企业不得不建立较强的检验队伍来阻拦不合格产品，这就浪费了大量的人力、物力和财力。公司在通过外出考察后，引进了先进的单件流生产模式，打破了传统计件制生产的模式，为企业的发展带来了新的机遇。
不仅如此，罗马中望服饰有限公司正不断创新各种管理模式，最大限度地实现节能，提高效益。在公司的生产车间，笔者还看到，每台缝纫机器上都安装了一盏6W至8W的台灯，改变了服装生产车间桥架式的日光灯密集照明。车间负责人给记者算了这样一笔账，企业服装生产车间共25000平方米，采用桥架式日光灯照明，共有3859支40W的日光灯管，经节能改造后，将关停1276支桥架式日光灯照明，每月可节约4万元至5万元的电费，年节电可达50多万元，企业既实现了节能降耗的目标，又增加了纯利润。
在节省能源的同时，罗马中望服饰有限公司还大力度地实行减排措施。企业通过锅炉技术的改造更新，将服装企业的锅炉蒸汽在经过服装整烫使用后用于车间及办公室的供热，最后将热水再回收利用，这样不但减少了废气排放，还大大减少了用煤量。
钱镇平顾待秋盛剑英报道